GE 航空集团 饱受瞩目的新一代航空发动机 LEAP ，是由 CFM 国际 公司负责开发的。 CFM 国际公司是 由GE 和法国 Snecma 公司合资成立的 。 事实上， LEAP 是GE 历史 上最畅销的系列 喷气发动机， 迄今 CFM 已收到约 1000 亿美元的巨额订单。日前该公司宣布， LEAP 发动机刚刚在改装后的波音 747 飞行实验平台上进行——并通过了——首次飞行实验。

GE航空公司目前正在建造一个工厂。该工厂将用于大规模3D打印leap涡扇喷气发动机金属零件。GE公司作为飞机发动机先锋，一直致力于开发3D打印工艺，并已有若干年开发经验。该公司最近披露，考虑在GE9X和其他的发动机中使用3D打印组件。有趣的是，GE打算采用的増材制造（AM）工艺不同于生产LEAP发动机的部件曾采用的工艺。

　　3D打印的金属部件中，除LEAP发动机的零件之外，最引人注意的是燃油喷嘴。GE新工厂在2015年启动后，预期生产零件数目将从每年的1000个增加到2020年的每年40000个。燃料喷嘴和LEAP发动机的某些部件将采用直接金属激光熔化（DMLM）技术。GE公司已将该技术应用在一些现有的发动机组件上。

GE表示将为每个LEAP发动机生产近20个3D打印的燃料喷嘴。这些喷嘴的耐用性将是以前在发动机模型中使用的喷嘴的5倍。这是因为，3D打印的金属部件采用一片成型，不需要像传统的方法用20多个的铸造零件焊接在一起。

　　LEAP发动机也将包含陶瓷基复合材料（CMC）热部件，以及第四代碳纤维复合材料制成的叶片。这些新的叶片将是GE公司目前最轻、最薄和最强的。GE9X也将采用相同的技术。3D打印的GE9X金属涡轮叶片采用电子束熔炼工艺。钛粉由比激光束能量高10倍的电子枪熔化，制出的零件厚度为激光束加工的4倍。3D打印的低压涡轮叶片也使用在LEAP、GEnx、GE90、GE9X喷气发动机上。单个电子束熔炼机能够在72小时内生产出7个叶片，较铸造速度大大提高。尽管目前3D打印的材料远远高于传统低压涡轮叶片采用的镍合金，但GE公司表示，重量的减轻和燃油消耗的节省完全可以抵平成本的差价。